De stoomdom (vervolg)

Na een aantal mislukte pogingen met de grote plaat moest ik mijn prestigieuze plannen om de stoomdom uit één stuk te maken toch opgeven. Er zat niets anders op dan de mal te delen en de stoomdom in twee delen te maken. Plan B. Om wat overlap te krijgen moest ik het bovenstuk met de bolle kant wat verlengen. Er was nog schuttingpaal. Een nieuwe poging, nu met een kleinere plaat leek te lukken, maar eenmaal van de mal bleek de rand papierdun te zijn geworden. De tweede keer met het zelfde resultaat ondanks een iets andere aanpak. De derde poging met plaat van 1 mm pakte goed uit. De rand was nu 0,7 mm dik. Deze dikkere plaat liet zich wel veel lastiger forceren. Vaak uitgloeien hielp. De onderkant van de stoomdom liet zich wat gemakkelijker maken en slaagde al bij de tweede keer.

Nadat beide delen met zilver op elkaar waren gesoldeerd heb ik een mal gemaakt van aluminium waarmee ik de ronding kon maken voor de aansluiting op de ketel. De stoomdom paste daarin en zo kon ik de onderste rand naar buiten werken. Daarna heel voorzichtig het randje omgezet en nadat het een 'gootje' was geworden heb ik er een dun rvs draadje ingefelsd. Daarna polijsten en de stoomdom aan den volke getoond. Vooral mensen die niets met stoomlocomotieven hebben waren enthousiast!

Een weerbarstige klus....

De stoomdom

De Bello heeft midden op de ketel een prachtig gepoetste stoomdom. Bij mijn besluit om de Bello te bouwen bedacht ik dat de stoomdom een ingewikkelde onderdeel zou worden. Ik weet niet hoe de stoomdom van de Bello ooit is gemaakt maar voor mij leek het om een mal forceren van een stuk plaat de oplossing. Een andere mogelijkheid is om het uit één stuk massief messing te draaien. Een nog al omstandige methode omdat je heel veel materiaal moet verspanen, maar wel een alternatief als het forceren niet lukt. Forceren betekent dat er een mal moet komen met het maten van de stoomdom minus de dikte van de plaat. Ik had nog stukken hout liggen die hard genoeg waren om als mal te  dienen. Een groot stuk was over van een parasol die ik ooit gemaakt had en het andere, kleinere stuk,  was een restant van een Bankirai schuttingpaal. In de klauwplaat ermee en aan het werk.

De stoomdom

Hout geeft veel krullen en stof

Eerst heb ik het onder gedeelte van de mal gedraaid. Dit is het gedeelte waar de stoomdom op de ketel rust. Het smallere bovendeel komt uit de schuttingpaal. Dit was Bankirai. Is heel mooi te draaien maar geeft een zeer onaangename lucht bij het bewerken. Ik had geen andere keuze en moest het er mee doen. Niet tot genoegen van de huisgenoten.

Het resultaat

Mijn gedachte was dat ik de hele stoomdom uit een plaat kon halen. Ik heb dus een stuk plaat rond geknipt in de grootte die ik dacht nodig te hebben, dat wil dus zeggen dat de straal van de plaat dan net zo groot moet zijn als de totale hoogte van de stoomdom. Daarna de plaat uitgegloeid om het materiaal wat makkelijker vervormbaar te maken. Ik had niet lang geleden een aantal messing platen overgenomen van iemand die gestopt was met zijn hobby. Daar zat een grote plaat bij van 0,7 mm dik en dat leek mij geschikt om te gebruiken. Eerst een gat in het midden gemaakt dat over het uitsteeksel van de mal paste en een steun gemaakt waarop mijn forceer staal kon rusten. Met het forceerstaal forceer je de plaat in kleine stapjes richting mal terwijl de plaat rond draait. Op Youtube gaat dat allemaal zeer voorspoedig. Bij mij heel even ook. 

Optimistisch

Mislukt!

 Nog een keer!

Tweede deel volgt...     

Soms zit het enorm mee

De scheenplaten zijn nu gemonteerd en de bronzen voeringen zijn er met zilvertin aan gesoldeerd.
Om de bronzen plaatjes tijdens het solderen op zijn plaats te houden heb ik een klein gaatje geboord en daar een klinknageltje door gedaan. Niet geklonken, alleen tegen het verschuiven. Daarna de scheenplaten gemonteerd. Nu was het moment gekomen om de scheerplaten op maat te frezen. Ik heb  overwogen om het frame in zijn geheel op de freestafel uit te lijnen en dan de tegenover elkaar liggende scheenplaten op maat te frezen. Evenwijdigheid van de assen, bij nauwkeurig werken, gegarandeerd. Helaas, de freestafel was te smal en ik kreeg het frame niet stabiel genoeg opgespannen om te kunnen frezen. Plan B. De frameplaten waren laser gesneden en zeer nauwkeurig op maat. Alles binnen 1/100 mm nauwkeurig en meer dan voldoende punten om te meten. Ik heb het frame uit elkaar gehaald en de frame platen apart van elkaar bewerkt. Eerst de scheenplaten in het midden gemonteerd en op maat gefreesd met als vast meetpunten de uitsparingen van de voorste en de achterste as. De exacte maat tussen de scheenplaten moest 21 mm worden. Om geen stapelfouten te krijgen heb ik met de grootst mogelijke nauwkeurigheid gewerkt. Fouten, in het begin gemaakt, achtervolgen je of vermenigvuldigen zich. Hierna de scheenplaten voor en achter gemonteerd en deze aan de hand van de scheenplaten in het midden op maat gefreesd. Daarna het frame weer gemonteerd en alles gecontroleerd. Zag er perfect uit. Ik kon nu de lagerblokken met wat vijlwerk tussen de scheenplaten schuiven. Nu de assen er in en meten (de assen moeten heel nauwkeurig parallel zijn anders gaan de koppelstangen protesteren) Geloof het of niet maar er zat niet meer dan 1/100 mm verschil tussen de assen. Ik heb het drie keer nagemeten met ieder keer hetzelfde resultaat. Soms zit het enorm mee.

scheerplaten achteras frezen

De as in het lager. Later word dit lager
gedeeld

Nu kwam het moment om de lagerblokken te scheiden. Ik had ze uit praktische overwegingen aan de onderkant gesloten gehouden. Het staal dat ik er voor gebruikt had was een hoog gelegeerde staalsoort waar ik op geheimzinnige wijze was aangekomen. Herkomst dus onbekend. Alleen met VHM-frezen en HSS-Cobalt frezen was het te bewerken. Mijn zorg was dat het open zagen tot gevolg zou hebben dat de beide benen van de U uit elkaar zouden gaan staan door spanning in het materiaal. Geen enkele maatverandering. Tijd voor de bronzen lagerbussen. Deze bussen moesten een binnenmaat hebben waar de as spelingvrij in kon lopen, een buitenmaat die spelingvrij in de holte van het lagerblok paste en de flenzen aan de beide uiteinden moesten precies om het lagerblok passen. Alle kritische maten dus en 

Lagerbus, nog heel.

In het lagerblok.

De kant en klare lagers met
gehalveerde lagerschalen

 

Ik ben nóg niet bij met mijn blog!